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助力中国智造，FreeScan™ X7实现大型燃气轮机设备铸件的数字化三维检测
2018-10-21 17:05:14
阅读量： 1346
客户需求
近日，一家专业生产燃气轮机设备铸件等产品的公司，想要对生产的燃气轮机设备铸件进行检测，精确的三维数据可以快速分析燃气轮机设备铸件不同部位所需要的精加工余量，从而精确设置精加工流程的进刀量。
近日，一家专业生产燃气轮机设备铸件等产品的公司，想要对生产的燃气轮机设备铸件进行检测，精确的三维数据可以快速分析燃气轮机设备铸件不同部位所需要的精加工余量，从而精确设置精加工流程的进刀量。
由于铸件较大，天远三维推荐了摄影测量系统和FreeScan™ X7激光手持三维扫描仪相结合的解决方案进行逆向检测，不仅很好的控制了全局累积误差，还帮助该公司大幅度缩减了加工时间和成本，并且提高了工作效率。
方案操作流程
Step 1
使用摄影测量系统对燃气轮机设备铸件进行多角度拍照，并计算获得所有标志点的三维坐标信息，进而建立标志点的全局框架体系（摄影测量系统的精度可达0.01mm+0.01mm/m）。
使用DigiMetric™ 三维摄影测量系统拍摄
Step 2
使用FreeScan™ X7进行3D扫描，并将扫描获得的点云数据自动贴合到摄影测量系统建立的框架中，从而有效控制三维扫描的全局累积误差。
使用FreeScan™ X7 激光手持三维扫描仪扫描铸件
Step 3
将扫描完的数据直接导入到Geomagic® Control软件中，同时将设计的CAD数模导入；即可使用3D比较创建法向偏差注释：
绿色区域为合格区域，暖色调区域为正向超差区域，冷色调区域为负向超差区域。
数据导入到 Geomagic® Control 软件
方案实施效果
用户对本次扫描的三维数据和逆向检测的结果表示非常满意，精确的三维数据使得他们可以快速分析燃气轮机设备铸件不同部位所需要的精加工余量，从而精确设置精加工流程的进刀量，大幅度缩减加工时间和成本，提高了工作效率。